En tant que composant essentiel d'un moteur, lerotor magnétique moulé par injectionLa méthode de montage a un impact direct sur la stabilité opérationnelle et la durée de vie de l'équipement. Actuellement, les principales technologies de montage de l'industrie ont développé diverses solutions pour répondre aux besoins des moteurs de puissance et de conditions de fonctionnement variables.
La fixation par formage intégral par moulage par injection est la solution privilégiée pour les moteurs de petite et moyenne puissance, représentant 58 % du taux d'application du marché. Au cours du processus de moulage par injection, ce processus lie étroitement les aimants au noyau du rotor avec du plastique fondu, formant ainsi une structure intégrée et sans soudure avec un faux-rond radial contrôlé à 0,03 mm près. Dans les équipements tels que les moteurs et les ventilateurs des machines à laver, il peut résister aux forces centrifuges d'une rotation à grande vitesse de 10 000 tr/min sans nécessiter d'étapes d'assemblage supplémentaires, améliorant ainsi l'efficacité de la production de 40 %.
La fixation adhésive, en raison de sa flexibilité, est largement utilisée pour les rotors aux structures irrégulières. Un adhésif époxy résistant aux hautes températures (résistance à la température ≥180°C) est utilisé pour lier les aimants à la surface du noyau, et un dispositif de positionnement est utilisé pour garantir une coaxialité ≤0,05 mm. Dans les moteurs de pompe à eau des véhicules à énergies nouvelles, cette méthode peut s'adapter à des cycles de température de -40℃ à 150℃, avec une force de liaison de 15MPa, répondant aux exigences des tests de vibration.
Boucle mécanique + fixation composite moulée par injection se concentre sur les scénarios de haute puissance. L'acier magnétique est pré-positionné à travers des boucles métalliques, puis le moulage par injection est utilisé pour combler les espaces, augmentant ainsi la résistance au moment de torsion à 80N・m, soit 50 % de plus que celui des méthodes simples. Les tests effectués par un fabricant de moteurs industriels montrent qu'après 2 000 heures de fonctionnement continu, il n'y a aucun déplacement d'acier magnétique dans cette structure.
| Méthodes de fixation | Avantages principaux | Scénarios applicables | Indicateurs de fiabilité |
| Formage intégral par moulage par injection | Haute efficacité, pas de lacunes d'assemblage | Moteurs d'appareils électroménagers, petites pompes à eau | Pas de desserrage à 10 000 tr/min |
| Collage adhésif | Adaptable aux structures irrégulières, bonne tenue en température | Moteurs auxiliaires automobiles, instruments de précision | Aucun détachement dans les cycles de -40 ℃ ~ 150 ℃ |
| Boucle mécanique + moulage par injection | Forte résistance à la torsion, capacité de charge élevée | Moteurs d'entraînement industriels, moteurs à énergies nouvelles | Aucun déplacement après 2 000 heures de fonctionnement |
À mesure que les moteurs évoluent vers une vitesse et une miniaturisation plus élevées, les méthodes de fixation desrotors magnétiques moulés par injectionont tendance à se cumuler. Par exemple, dans les moteurs de drones, la triple fixation « positionnement de la boucle + soudage laser + scellement par moulage par injection » est adoptée, ce qui non seulement garantit la précision mais améliore également le niveau de protection jusqu'à IP68. À l’avenir, la combinaison de nouveaux plastiques techniques et de matériaux magnétiques optimisera davantage l’équilibre entre coût et performances des processus de fixation.
